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武老师15383615001
HACCP 认证的七项核心原则
HACCP 体系的运行基于七项科学严谨的核心原则，这七项原则相互关联、形成闭环，是企业建立和实施 HACCP 体系的基础框架。
（一）危害分析与风险评估
这是 HACCP 体系的起点，要求企业全面识别食品从原料采购、加工、储存、运输到销售全链条中可能存在的生物危害（如细菌、病毒、寄生虫）、化学危害（如农药残留、兽药残留、重金属、食品添加剂超标）和物理危害（如石子、玻璃碎片、金属杂质）。在此基础上，对每种危害的严重程度和发生概率进行风险评估，确定需要重点控制的 “显著危害”。例如，肉类加工企业需重点关注沙门氏菌、大肠杆菌等生物危害，水产品企业需重点防控甲醛超标等化学危害。
（二）确定关键控制点（CCP）
关键控制点是指食品生产过程中，若失去控制就可能导致显著危害发生或扩大的环节。确定 CCP 需结合危害分析结果，采用 “决策树” 等工具进行科学判断。常见的 CCP 包括原料验收、加热杀菌、冷却储存、金属探测等。例如，牛奶生产中的巴氏杀菌环节、罐头食品的灭菌环节、面包生产中的烘烤环节，均属于关键控制点。需要注意的是，CCP 并非越多越好，过多的控制点会增加管理成本，应聚焦于对食品安全起决定性作用的核心环节。
（三）制定关键限值（CL）
关键限值是指在关键控制点上，为防止显著危害发生而设定的必须满足的标准值，是判断过程是否受控的依据。关键限值需基于科学数据制定，可参考国家食品安全标准、国际标准、行业规范或企业内部验证数据。例如，肉类杀菌环节的关键限值可设定为 “中心温度≥70℃，保持 15 秒”；原料验收环节中，农药残留的关键限值可设定为 “符合 GB 2763《食品安全国家标准 食品中农药最大残留限量》要求”。关键限值必须明确、可测量，避免模糊表述。
（四）建立关键控制点的监控体系
监控是指对关键控制点的关键限值进行定期检测、观察和记录，确保过程始终处于受控状态。监控体系需明确监控对象（如温度、时间、浓度）、监控方法（如温度计测量、快速检测试剂盒、金属探测器检测）、监控频率（如每小时一次、每批次一次）和监控人员（需经过专业培训）。监控记录必须真实、完整，包括监控数据、监控时间、监控人员等信息，以便追溯。例如，冷却储存环节需每 2 小时测量一次冷库温度，确保温度控制在 0-4℃范围内，并记录相关数据。
（五）制定纠偏措施
当监控结果显示关键控制点偏离关键限值时，必须立即采取纠偏措施，以消除或降低危害风险。纠偏措施应包括：停止生产或销售受影响的产品；分析偏离原因（如设备故障、操作失误、原料不合格）；采取针对性的纠正行动（如维修设备、重新培训员工、更换原料）；对受影响的产品进行评估（如销毁、返工、召回）；记录纠偏过程和结果，防止类似问题再次发生。例如，若金属探测器检测到产品中存在金属杂质，应立即暂停生产线，排查杂质来源，对已生产的产品进行全面复检，不合格产品予以销毁，并检修金属探测器确保其正常运行。
（六）建立验证程序
验证程序用于确认 HACCP 体系的有效性和适用性，确保体系持续符合既定要求。验证活动包括：定期对关键控制点的监控设备进行校准（如温度计、天平、金属探测器）；定期对 HACCP 体系的运行情况进行内部审核；定期评估危害分析和关键控制点的合理性（如原料来源变化、生产工艺调整后需重新评估）；对纠偏措施的效果进行验证；必要时委托第三方检测机构对产品进行抽样检测，验证体系控制效果。验证结果需形成报告，作为体系改进的依据。
（七）建立文件记录与追溯体系
HACCP 体系要求建立完整的文件记录体系，包括 HACCP 计划、危害分析报告、监控记录、纠偏记录、验证记录、培训记录等。所有记录需清晰、准确、可追溯，保存期限应符合相关法规要求（通常不少于 2 年）。追溯体系则要求企业能够通过记录，追踪食品原料的来源、生产过程的关键信息、产品的流向等，以便在发生食品安全问题时，能够快速定位问题环节，实施产品召回，降低风险。例如，消费者购买的食品出现质量问题，企业可通过追溯体系查询该产品的生产批次、原料供应商、杀菌温度等信息，及时采取召回措施。